Промышленное производство титана началось в конце 40-х – начале 50-х годов двадцатого века - пионерами в титановой промышленности стали американцы. В СССР тем временем начиналось бурное развитие авиационной и ракетной техники, создание отечественного подводного флота и атомной промышленности, поэтому русские не собирались отставать от США и стали проводить серьезные исследования титана. Совсем скоро производство губчатого титана начали на заводах трех союзных республик: России, Казахстане и Украине.

Российский завод находился в Березниках и выдавал около 40 тысяч тонн титановой губки в год. Для её переработки в Верхней Салде решили организовать крупносерийное промышленное производство. В 1956 году уже существующий Верхнесалдинский металлообрабатывающий завод переоборудовали, отстроили новые цехи и наладили производство титановой продукции – слитков, плит, листов, биллетов, и штамповок. Всего через год, в феврале 1957 года, на заводе выплавили первый титановый слиток – его диаметр был 100 миллиметров, а вес - 4 килограмма. Кстати, плавку легендарного слитка лично вел будущий директор ВСМПО-АВИСМА Владислав Тетюхин.

Завод постоянно оснащался по последнему слову советской науки и техники: там появились уникальные горизонтальные и вертикальные прессы, среди которых оказался крупнейший в мире пресс с усилием 75000 тонн. В 1968-м году здесь открылся литейный цех по выплавке крупногабаритных титановых слитков – из них создавали детали для атомных подводных лодок.

В 1976-м году у жителей Верхней Салды появился новый повод для гордости – на заводе выплавили крупнейший в мире титановый слиток массой… 15 тонн!

К концу 80-х годов ВСМПО стало крупнейшим в мире производителем титана и его сплавов. Предприятие участвовало почти во всех аэрокосмических проектах, заказчики вставали в очередь, чтобы получить изделия из уникального металла.

Однако, в 90-е годы предприятие оказалось на грани исчезновения – сказалась экономическая и политическая ситуация в стране. Основные заказчики переживали кризис и это, естественно, отразилось на производителях титана. Единственным шансом выжить было пробиться на внешний рынок, ведь ВСМПО было неизвестным на Западе предприятием.

Первый визит за границу состоялся в конце 1992-го года, а уже в марте 1993-го специалисты ВСМПО вели переговоры с авиационными предприятиями США. В Верхнюю Салду начали съезжаться президенты и вице-президенты западных компаний и вскоре появились первые контракты на поставку титановых и алюминиевых полуфабрикатов.

После этого понеслись контракты с Японией, Кореей, Вьетнамом, Китаем, Австралией, Европой, Южной Америкой, Ближним Востоком… Специалисты ВСМПО объезжали одну страну за другой и заключали сотни контрактов. С 1993-го года объемы производства титана стали ежегодно увеличиваться на треть – экспортировали в основном титановые слитки и слябы (прямоугольные заготовки). Партнерство с ведущими самолетостроительными компаниями мира было основным направлением в работе, поэтому пришлось переориентировать выпуск продукции на стандарты Запада.

Огромной проблемой стало то, что предприятие оказалось отрезано от всех поставщиков титановой губки, а единственный в России Березниковский комбинат отправлял ВСМПО лишь ту губку, которая оставалась от экспорта. Поэтому в 1998 году создали единый комплекс «поставщик-потребитель»: «ВСМПО-АВИСМА». В тот же год заключили пятилетнее соглашение с гигантом мирового авиастроения – легендарным «Boeing». В мае 2006 года компания заключила пятилетний контракт с концерном «Airbus» и теперь является первым предприятием по объемам поставки титана для этого концерна.

Сегодня Россия стоит на первом месте в мире по объемам экспорта титановой продукции среди шести стран, владеющих технологией этого производства.

Сейчас объемы экспортных поставок ВСМПО соизмеримы с поставками титана США и Японии вместе взятых. Впрочем, на одной авиации «ВСМПО-АВИСМА» останавливаться не собирается: в 2003 году они образовали совместное предприятие с «Allegheny Technologies Incorporated» и теперь обеспечивают титаном химическую, нефтеперерабатывающую и транспортную отрасли. Не обошли стороной и целлюлозно-бумажную промышленность, строительство, архитектуру, электронику и даже товары народного потребления.

Сегодня ВСМПО-АВИСМА участвует не только во всех российских программах по созданию новых самолетов и модернизации серийных, но также во многих совместных и международных проектах, таких как: Воеing 787, 777, 737; Airbus 380, 350, 320 NEO; COMAC C919 и т.д.

Самая главная особенность Корпорации ВСМПО-АВИСМА в том, что она имеет полный цикл переработки титана. В 2015 году ВСМПО-АВИСМА продолжает реализовывать производственную стратегию, направленную на выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью. По сравнению с 2007 годом объем выпуска штамповок и штамповок с механообработкой увеличился вдвое, к 2018 году планирует вырасти в 4 раза. Сегодня 28% от общего объема продаж составляют штамповки после механообработки. Наращиванию производственных мощностей способствует реализация масштабной инвестиционной программы, которая позволит к 2017-2018 годам увеличить мощности на 30%.

• ЗНАЧИТЕЛЬНЫЙ ОБЪЕМ ЭКСПОРТА
• ЗАКАЗЧИКИ НА РАЗНЫХ КОНТИНЕНТАХ
• УДАЛЕННОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ ОТ ГОСУДАРСТВЕННЫХ ГРАНИЦ

Эти факторы определили необходимость и целесообразность создания за рубежом представительств Корпорации для организации торгового обслуживания своих заказчиков.

В декабре 2010 года правительство РФ приняло решение создать на Урале особую экономическую зону «Титановая долина».

«Титановая долина» - высокотехнологичный промышленный узел, в котором разместят предприятия по производству изделий для авиакосмоса, судостроения, энергетики, наземного транспорта, машиностроения, цветной металлургии и медицины. Производить эти изделия будут из нескольких металлов и их сплавов: титана, алюминия, магния и никеля.

Создание такой зоны позволит создать несколько тысяч рабочих мест, и именно здесь специалисты будут развивать высокие технологии, опираясь на опыт зарубежных резидентов и Корпорации ВСМПО-АВИСМА.

Необработанный титан частенько называют титановой губкой – он такой же пористый и ветвистый. Получение чистого титана очень трудоемкий процесс, поэтому он происходит в несколько этапов. Даже названия этих этапов очень сложные, а сам процесс производства губчатого титана еще сложнее. Итак, сначала ильменитовый концентрат (его привозят из Украины, Казахстана, Индии и от российских поставщиков) поступает в комплекс по производству губчатого титана АВИСМА в Березниках. Начинается работа:

1. Из концентрата получают титановый шлак, перерабатывают его в титаносодержащую шихту.

2. Потом шихту хлорируют и получают тетрахлорид титана.

3. Очищенный тетрахлорид титана в специальных аппаратах вступает в реакцию с магнием при высокой температуре и давлении. В результате, наконец, получают губчатый титан, который очищают с помощью вакуума.

Сложный процесс, не правда ли? А ведь это только начало: после этих трех этапов блоки губчатого титана отправляют на дробление и только после этого титан в стальных бочках отправляют в Верхнюю Салду.

После того, как металл проходит входной контроль, он отправляется в плавильно-литейный цех. Здесь металл превращается в слитки круглого поперечного сечения из технически чистого титана и титановых сплавов. Масса одного слитка может составлять… 10000 кг! В этом цехе невероятно жарко: чтобы титан плавился, необходимы очень высокие температуры.

Сначала специалисты заготавливают электроды: их получают порционным прессованием шихты (смеси сыпучих материалов) на вертикальных гидравлических прессах. Электроды напоминают гигантские серебристые карандаши – их диаметр 350-750 мм. Когда электрод готов, его загружают в вакуумно-дуговую печь, где после вакуумирования его начинают плавить.

По цеху то и дело снуют рабочие. Кажется, что они передвигаются хаотично, но на самом деле, у каждого из них строго определенная функция. Один отвечает за загрузку электрода в кристаллизатор, другой следит за плавлением электрода, третий бдит за разборкой комплекта после того, как слиток готов.

Затем слиток поступает на механическую обработку, и уже после нее его готовят к отгрузке. Кстати, титановую стружку, оставшуюся после обработки, тоже используют в производстве слитков – это позволяет создать безотходное производство.

Следующий по важности цех называется «кузнечно-прессовый». Здесь производят различные виды продукции аэрокосмического назначения, например, детали для шасси и двигателей самолетов. Их изготовление начинается с создания биллетов (в переводе с английского «бревно»). Биллеты производят с помощью гидравлического пресса, потому что он формирует заготовки не ударом, а постепенным продвижением рабочего инструмента. Биллеты, и правда, похожи на бревна: стальные цилиндры идеальной формы десятками лежат в кузнечно-прессовом цехе и ждут, когда их отправят на следующий этап – штамповку.

Рабочим инструментом при штамповке является штамп, состоящий из двух частей: верхней и нижней. Специалисты помещают титановую заготовку внутрь штампа и смыкают верхнюю и нижнюю части. Металл деформируется, заполняет внутреннюю полость штампа, воспроизводит его формы и превращается в штампованную поковку.

Конечно, есть очень много производственных нюансов, но, в целом, схема именно такая. По ней удается создавать фюзеляжные и шассийные изделия для самолетов, диски, лопатки, валы и многое другое.

Впрочем, есть и другая кузнечная машина: паровоздушный штамповочный молот. При штамповке на этом молоте нужно, чтобы удар был как можно жестче.

Производят в этом цехе и штампованные диски, которые используют для авиационных и энергетических установок. Масса дисков может достигать 300 килограммов. Также здесь изготавливают цельнокатные кольца из титановых и алюминиевых сплавов, которые используют в авиадвигателестроении, судостроении, ракетной и космической техники. Масса одного такого кольца может достигать 2000 килограммов.

После штамповки поковки подвергают термической обработке (нагревают), удаляют окалину и излишки металла, при необходимости поверхность механически обрабатывают. Готовые изделия проверяют на соответствие геометрическим параметрам, а качество структуры металла контролируют с помощью ультразвука.

Также на ВСМПО-АВИСМА занимаются производством листового проката. Из титановых слябов (прямоугольных заготовок) изготавливают плиты заданной толщины, тончайшие металлические листы и даже фольгу. Для получения такого удивительного результата нагретый в печи сляб пропускают через прокатные станы.

Вся продукция подвергается строжайшему контролю, а законченные заготовки используют во всех отраслях народного хозяйства: от космоса до архитектуры.

Кстати, не обходится на таком крупном предприятии и без производства титановых труб. Их производят разными способами в зависимости от того, где они будут применяться. Титановые трубы по способу производства бывают:

1. Горячепрессованные

2. Горячекатаные

3. Холоднодеформированные

4. Сварные

Однако, не стоит думать, что ВСМПО-АВИСМА ограничивается лишь производством изделий из титана: здесь также используют алюминиевые сплавы. С 1957 года предприятие стало все больше ориентироваться на титан, но все эти годы алюминиевое производство тоже развивалось. Этот металл используют при сборке крыльев самолетов-гигантов АН-124 «Руслан» и АН-225. Да и не только в крыльях используют алюминий: из него делают центроплан, фюзеляж, киль самолета, кейсы авиадвигателей и многое другое. Все это изготавливают из полуфабрикатов, отпрессованных в Верхней Салде.

На предприятиях Корпорации ВСМПО-АВИСМА работают более 20 тысяч сотрудников. Обеспечить такое количество сотрудников непросто, однако социальная ответственность является частью общей стратегии развития титанового гиганта.

Расходы на социалку ВСМПО-АВИСМА ежегодно превышают миллиард рублей. В 2013 году корпорация потратила на социальное обеспечение 1 млрд 2 млн 900 тысяч рублей, а в 2014-м сумма затрат составила 1 млрд 72 млн 15 тысяч рублей. В перечне расходов – 11 направлений, причём по каждому из них отдельно расписаны конкретные цели.

Работать на металлургическом производстве непросто, поэтому у сотрудников есть огромное количество приятных бонусов от бесплатного обучения до компенсации на питание.

В среднем каждый работник получает ежедневную компенсацию заводских обедов - 50 рублей. Перекусить на территории корпорации можно круглосуточно – в любой из 19 столовых и 14 буфетов.

Корпорация регулярно выделяет средства на материальную помощь многодетным родителям, одиноким матерям, детям-инвалидам. Разумеется, оплачиваются новогодние подарки детям и дополнительные отпуска беременным.

Кстати, содержание служебных квартир и общежитий тоже оплачивает ВСМПО-АВИСМА. Предприятие постоянно улучшает условия для проживания своих сотрудников.

Не забывает Корпорация о культуре и досуге своих работников. Ежегодно предприятие проводит день рождения завода, юбилеи цехов, традиционный детский конкурс «Давай раскрасим вместе мир!» и другие.

Впрочем, есть и моменты, которые жизненно необходимы: медицинские осмотры, обязательная вакцинация, бесплатное лечение в загородном оздоровительном центре «Чайка». Медико-санитарная часть является высокотехнологичным, многопрофильным лечебно-профилактическим комплексом и включает в себя целую сеть из 8 цеховых здравпунктов и 2 межцеховых оздоровительных центров, расположенных на территории двух промышленных площадок ВСМПО-АВИСМА. Работники предприятия также могут воспользоваться услугами диагностического центра, поликлиники, центра восстановительной медицины и реабилитации, двух дневных стационаров.

Большое количество средств Корпорация выделяет на направление «Физкультура и спорт». Львиную долю этих затрат составляет содержание ФСК «Старт» - спортивный комплекс «Чайка» с бассейном, тренажерными залами, залом игровых видов спорта.

Отдельными направлениями в таблице соцрасходов корпорации выделены социальная поддержка работников и пенсионеров. В соцподдержку работников входят подъемные вернувшимся из армии, пособие уходящим на пенсию, доставка заводчан на производство, материальная помощь в случае смерти членов семьи работника, поощрения к юбилейным датам. ВСМПО-АВИСМА отмечает рублем и высокие трудовые достижения работников.

Благотворительность – последняя графа в отчёте расходов на социалку, но далеко не последняя по сумме расходов. Корпорация потратила больше 34 миллионов рублей на содержание библиотеки, двух школ-интернатов, стипендии студентам, финансирование фонда "Мой город", строительство церкви.

В ВСМПО-АВИСМА отмечают, что социальные расходы – это вложения в работников, в кадры, которые действительно «решают все». Анализ этих расходов свидетельствует о комплексном подходе ВСМПО-АВИСМА в охране здоровья и социального благополучия своих работников – причём одновременно на обеих площадках корпорации. Это становится одним из решающих факторов для потенциальных сотрудников, которые устраиваются на важнейшее для страны производство.