Ежегодно в ноябре во всем мире отмечают Всемирный день качества. Эта традиция зародилась почти 30 лет назад, и никакой производственный бум ей нипочем. Учредили праздник в 1989 году ведущие международные организации по качеству: Японский союз ученых и инженеров, Американское общество по контролю качества, Европейская и Латиноамериканская организации по качеству (при поддержке ООН).

Специалисты сходятся во мнении, что проблема качества – одна из самых приоритетных в экономике ведущих стран мира. Тем не менее, качество по–прежнему остается залогом успешности предприятия любой отрасли.

Что вкладывают в понятие качества? Для товаров широкого потребления в наши дни это определение связано с качеством жизни современного успешного человека и населения в целом. Это и сохранение окружающей среды, и физическое здоровье, и психологический комфорт.

С точки зрения промышленного производства, в том числе специализированной продукции, значимы надежность и соответствие современным требованиям. В Рязани существуют предприятия, которые из года в год отвечают самым высоким критериям, удерживая флагманские позиции не только в регионе, но и за его пределами.

Рязанское конструкторское бюро «Глобус» было образовано приказом Министерства авиационной промышленности СССР в 1955 году как предприятие, работающее в области автоматизированных систем контроля и технического обслуживания. Вопросами повышения качества выпускаемой продукции на системном уровне на «Глобусе» впервые озаботились в далеком 1964 году. Тогда и было разработано «Положение о бездефектном изготовлении технической документации и образцов аппаратуры». А с 1976 года в РКБ «Глобус» начали разрабатывать Комплексную систему управления эффективностью науки и качеством работы, которая обеспечивалась системой стандартов предприятия, регламентирующих проведение научно–технических и организационных мероприятий, направленных на повышение качества разработок и изделий, и устанавливающих порядок действий и ответственность исполнителей в работе по обеспечению качества.

В конце 90–х годов в связи с вступлением страны в рыночные отношения и в целях приведения требований по качеству продукции в соответствие международным стандартам ИСО серии 9000 перед предприятием встала важная задача по лицензированию видов деятельности и сертификации системы управления качеством.

В 2008 году предприятие вступило в состав ОАО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение». В целях оценки состояния работ по системе менеджмента качества (СМК) экспертной группой Корпорации была проведена комплексная оценка всех предприятий, входящих в Корпорацию. По результатам проведенного на предприятии аудита система менеджмента качества РКБ «Глобус» показала лучший результат среди 18 предприятий, входящих в то время в состав Корпорации.

– Несколько неожиданно для себя мы получили наивысшую оценку. И это при том, что в тот период и на сегодняшний день отдельного подразделения службы управления качеством у нас нет. Я заметил, что многие предприятия при организации работ по СМК применили не совсем эффективный подход – все документы СМК разрабатывали только сотрудники подразделения управления качеством. Очевидно, что зачастую они не могли тонко владеть нюансами всех производственных и организационных процессов, поэтому отдельные документы получались «сырые», и их приходилось неоднократно перерабатывать, – отмечает Александр Михайлович. – Нам удалось добиться высоких результатов благодаря тому, что документы по СМК разрабатывались под общим методическим руководством теми подразделениями и службами, которые ведут основную работу по этим направлениям работ.

В 2013 году все стандарты предприятия полностью переработали на соответствие новым нормативным документам и требованиям Корпорации, и 19 из них были включены в библиотеку лучших стандартов Корпорации.

Еще один проблемный вопрос, требующий значительных временных затрат, – согласование с Министерством обороны применения покупных комплектующих изделий, в том числе иностранного производства. Их приходится использовать в исключительных случаях для проектирования сложной высокотехнологичной аппаратуры в связи с отсутствием отдельных видов отечественной компонентной базы. Благодаря усилиям Александра Федорова результат достигается в максимально короткое время.

С 2012 года подразделение, которое возглавляет Александр Федоров, носит наименование «Отдел технического контроля, испытаний, стандартизации, применяемости и технической документации», и главный контролер–начальник отдела о каждом из указанных направлений знает не понаслышке. С особенным воодушевлением он рассказывает о контроле качества:

– Работа контролера ОТК – очень важная и ответственная. Нужно уметь обращаться с конструкторской и технологической документацией («читать» ее), знать стандарты и другие нормативные документы по организации работ, обладать способностью к объективному анализу и настойчивостью в отстаивании своих требований при анализе дефектов и исследовании причин отказов продукции. Излишняя придирчивость, самоуверенность и склонность к спорам здесь недопустимы, – считает Александр Михайлович.

Выпускаемую продукцию на РКБ «Глобус» испытывают в достаточно жестких условиях в соответствии с требованиями системы военных стандартов: проводят испытания аппаратуры при температуре от –60°С до +70°С, влажности до 98 %, пониженном атмосферном давлении до 90 мм рт. ст., одиночных и многократных (до 110 000) ударах и вибрациях в разных диапазонах частот, динамической и статической пыли, воздействии атмосферных осадков (дождя), солнечной радиации и т.д. Для проведения испытаний на участке испытаний используются более 20 различных стендов и климатических камер.

– Мы испытываем нашу аппаратуру на прочность и стойкость ко многим внешним воздействующим факторам и отгружаем потребителю только убедившись в ее работоспособности после испытаний, поэтому военная техника так надежна в работе и имеет длительный срок эксплуатации! – с гордостью говорит Александр Федоров.

За свою более чем вековую историю рязанское кожевенное производство с мировым именем – АО «Русская кожа» завоевало безупречную репутацию, а потому вопросам контроля качества здесь уделяют первостепенное значение. Завод – будто крошечный город площадью 480 тысяч квадратных метров с четко организованной системой, где каждый из двух тысяч сотрудников чувствует личную ответственность за конечный результат. Сознательности работников удалось достичь во многом благодаря внедрению современной системы менеджмента качества.

«Русская кожа» выпускает продукцию для производства обуви, галантереи, мебели, автомобилей, авиации. Особая гордость завода – продукция для машин президентского кортежа. Кожзавод – предприятие полного цикла, где из сырых шкур получают готовую продукцию. На первом этапе с помощью хромового дубления производят полуфабрикат, называемый «Wet–Blue» из–за синего оттенка. Стоит отметить, что в некоторых случаях (например, для заказа поставщиков IKEA) используют метод безхромового дубления. На следующем этапе также готовят полуфабрикат «Краст» – это почти готовая кожа, но без нанесения различных эффектов: тиснения, декоративных пленок и т.п. На заключительном этапе производят готовую продукцию, которую отправляют заказчику. В каждом цехе и на каждом этапе качество продукции тщательно контролируют. За этим следят около 200 сотрудников: сортировщиков, менеджеров по качеству.

Если еще 10 лет назад контроль качества на заводе был избирательным, то сейчас систему выстроили в соответствии со стандартом ИСО 9001. Зарождение нынешней системы менеджмента качества началось в 2003 году, а в 2006 году завод получил свой первый международный сертификат.

Когда начали анализировать данные отдела технического контроля (ОТК), встал вопрос: «Почему возникают те или иные дефекты?» Решение данного вопроса стало одной из задач отдела управления качеством продукции, куда вошли квалифицированные менеджеры по качеству. Специалисты начали выяснять причины дефектов и устранять их, и в первую очередь занялись анализом претензий клиентов.

Одним из важнейших подразделений кожзавода является отдел технического контроля. Помимо стандартной функции выбраковывания ОТК выполняет сортировку на всех этапах производства. Так, при приемке сырья сортировщики определяют категорию и ценность. На этапе производства первого полуфабриката «Wet–Blue» кожи сортируют так, чтобы определить направление дальнейшего использования. На следующем этапе, когда кожа приобретает цвет, ее тоже сортируют и на финише сортировщики определяют сорт готовой продукции: чем он выше, тем продукция ценнее. Важно отметить, что 90 % контроля ОТК – органолептический.

– Мы не измеряем дефекты линейками, не оцениваем площадь повреждений инструментами. Все это сортировщики делают в уме. Они на глаз определяют, насколько сильно выражен дефект и как он может проявиться на следующем этапе обработки. Они принимают решение и определяют сорт, – делится Алексей.

Разумеется, что к такой ответственной работе допускают только проверенных людей, поэтому чтобы попасть в отдел сортировки, нужно проработать на заводе минимум полгода.

– Мы стараемся брать на эту должность только сотрудников с опытом работы на нашем производстве. Сортировщик также должен быть ответственным, стрессоустойчивым, неконфликтным, но обязательно принципиальным, – отмечают на заводе.

Качество работы ОТК проверяет отдел инспекционных сортировок, который был создан на заводе более 10 лет назад.

Центральная заводская лаборатория ведет контроль физико–механических и химических свойств продукции и сырья. На каждом этапе производства контролируют соблюдение требований безопасности Технического регламента Таможенного Союза. Особое внимание уделяют нормативу по содержанию вредных веществ. На финишном этапе лаборатория контролирует потребительские свойства, присущие разным видам продукции. Например, для обуви важно не пропускать воду, а мебель должна быть устойчива к сухому и мокрому трению. Такую кожу тестируют с помощью специального прибора, на который крепится маленький кусок войлока. Кожу спецназначения испытывают на морозоустойчивость, помещая в камеры с 40–градусным морозом. Особые требования предъявляют к автомобильной коже – она не должна подвергаться растяжению и истираться. Если обычную кожу испытывают на 200–300 циклов трения, то автомобильную – на 1500–2000. На отдельных видах кож количество циклов тестирования достигает 50 тысяч. Авиационная кожа должна быть не только легкой, но и огне–упорной, поэтому ее поджигают в специальных камерах. К коже для автомобилей президентского кортежа предъявляют самые высокие требования, отбирая лучшее сырье, ведь это вопрос репутации, а не коммерции.

– Очень высокие требования предъявляют европейские потребители продукции, которые опираются на требования регламента «REACH». Если наш Техрегламент обязывает провести 7 испытаний, чтобы подтвердить безопасность кожи, то по европейскому стандарту таких испытаний нужно провести более 20! В России пока такие тесты не проводят, поэтому отправляем наши образцы на исследование за рубеж.

Отдел стандартизации и сертификации, которым руководит Алексей Кучинов, выполняет две основные функции: аудит в рамках действующей системы качества и проверку всех подразделений на предмет выполнения стандарта ИСО 9001. В его службе есть подразделение, которое занимается инспекционной сортировкой, осуществляя надзор над службой отдела технического контроля.

– Нам есть чем гордиться. Отдел управления качеством продукции увеличил почти в три раза количество контролируемых параметров. Сейчас мы отслеживаем на всем производстве больше сотни параметров, – говорит Алексей.

Здесь отслеживают технологические дефекты, дисциплину рабочих, динамику сортности продукции, анализируют претензии клиентов. На предприятии внедряют систему бережливого производства, а именно – организацию и рационализацию рабочего места 5S.

На предприятии введена система входного и выходного контроля, когда каждая последующая операция контролирует качество выпуска с предыдущей. Здесь придерживаются принципа «Не бери брак, не делай брака, не передавай брак». Для наглядности в каждом цехе у каждой операции расположены стенды с возможными дефектами.

– Мы четко следим за критериями не соответствующей стандартам продукции – это табу, которые при сортировке ни в коем случае не попадут к клиенту. Такую продукцию либо дорабатывают, либо перерабатывают, либо списывают. Динамику образования такой продукции тоже отслеживают, – поясняет Алексей.

Ежегодно на предприятии проходят аудиты, а раз в три года – сертификация. Недавняя сентябрьская проверка подтвердила право использования сертификата системы менеджмента качества, а в следующем году завод планирует пройти сертификацию на новую версию ИСО 9001.

Среди профессиональных праздников есть такие, которые известны почти каждому – например, День работников сельского хозяйства, другие – наоборот, практически не знакомы широкому кругу россиян. Каждый второй четверг ноября отмечается День качества и День работников системы контроля качества. Не так часто общество по достоинству оценивает труд этих людей, от которых во многом зависят конечные свойства товаров и продуктов.

Пожалуй, одной из наиболее выверенных и отлаженных систем контроля качества в нашем городе отличается Рязанская нефтеперерабатывающая компания. На предприятии с более чем полувековой историей (предприятию 57 лет) контроль качества зародился еще в далекие шестидесятые годы, поскольку выпускать хорошее топливо, не контролируя его, было просто невозможно. За минувшее время контроль качества заметно преобразился, стал совершеннее и доведенным до автоматизма. Он осуществляется на всех без исключения стадиях производства: от поступления нефти на предприятие до отгрузки товарной продукции.

– В двухтысячных годах, чтобы систематизировать контроль качества на предприятии, была введена система менеджмента качества, – рассказывает заместитель главного технолога АО «РНПК» Рустам Фатхеев. – С этого момента предприятие вышло на новый уровень контроля качества. Появилась система, ввели дополнительные требования. Ведь контроль качества – это не только выявление нарушений в технологической цепочке, это определение источников, выявление причин, документирование и разработка корректирующих мероприятий с тем, чтобы в дальнейшем исключить брак. В случае отсутствия системных решений получать высокое топливо просто невозможно.

Слова Рустама Илгизаровича наглядно подтверждает практика. С момента введения на предприятии системы менеджмента качества продукция нефтезавода ежегодно становится лауреатом российского конкурса «100 лучших товаров».

– Это большое достижение, – продолжает Рустам Фатхеев, – потому что потребитель говорит о том, что наша продукция отвечает его требованиям. Понятие «качественное топливо» формирует не завод – его формирует общество. Если мы хотим развиваться, мы должны делать хорошее топливо. Если же мы будем производить бензин или дизельное топливо, которые никому не нужны, ни о каком развитии не может быть и речи. Но и завоеванные позиции легко потерять, поэтому контроль качества должен быть регулярным.

За качеством топлива в РНПК следит целое подразделение – Центральная заводская лаборатория/испытательная лаборатория. Она подчинена непосредственно генеральному директору, что говорит о непредвзятом отношении к производству. За качеством выпускаемого топлива следит высшее руководство предприятия.

Лаборатория проверяет, сигнализирует, если выявляются определенные нарушения, говорит о необходимости скорректировать определенные показатели. Немаловажный аспект, что она аккредитована федеральной службой «Росаккредитация». Ежегодно завод обновляет оборудование лаборатории, вкладывая значительные суммы, тем самым повышая точность проводимых измерений. Работает лаборатория круглосуточно.

– Наше предприятие осуществляет дополнительный контроль качества на стадии отгрузки продукции, – отмечает Рустам Илгизарович. – Нам важно, чтобы потребитель получил качественное топливо. Если говорить про ПАО «НК «Роснефть» в целом, то «Роснефть» тоже дополнительно контролирует качество топлива, как на крупных нефтебазах, так и на автозаправках. Только благодаря такому тщательному контролю на всех этапах в конце этой цепочки потребители получают топливо, отвечающее всем мировым стандартам.